注塑工艺对塑料件结构的要求有哪些？
塑料件产生收缩凹陷、气烘、困气、变形、烧焦等工艺性问题,是与塑料件的局部壁厚、浇口设置、冷却等因素影响有关。分析塑料件结构的工艺性应从以下几方面进行：
一、壁厚
塑料件壁厚应均匀一致，避免突变和截面厚薄悬殊的设计，否则会引起收缩不均，使胶件表面产生缺陷。
塑料件件壁厚一般在1～6mm范围内，最常用壁厚值为1.8～3mm，这都随胶件类型及胶件大小而定。
对已建3D模型之塑料件，应用 Pro/E 进行截面分析，可发现胶件壁厚不均匀问题,如图1 和图2所示。
另外，塑料件壁厚还与熔体充模流程有密切关系；其流程是指熔料从浇口起流向型腔各处的距离。在常规工艺条件下，流程大小与塑料件壁厚成正比关系。塑料件壁厚越大，则允许最大流程越长。
塑料件壁厚为2.5mm，常规成形条件，其常用料的流程如下：
ABS ： 流程220 mm；PC ： 流程120 mm；
HDPE： 流程280 mm；POM ： 流程180 mm。
常见壁厚不均会产生的问题：
(1)局部厚胶位，易产生表面收缩凹陷。
(2)塑料件两边薄胶位，易产生成形滞流现象。
(3)止口位,胶厚采用渐变方法以消除表面白印；另有塑料件内部拐角位增加圆角使其壁厚均匀。
(4)塑料件平面中间凹位过深，实际成形塑料件产生拱形变形；解决变形的方法是减小凹位深度，使壁厚尽量均匀。
（5)尖角位表面易产生烘印，避免烘印的办法是加圆角过渡。
二、加强筋
塑料件加强筋的作用有增加强度、固定底面壳、支撑架、按键导向等。由于加强筋与塑料件壳体连接处易产生外观收缩凹陷；所以，要求骨位厚度应小于等于0.5t(t为塑料件壁厚),一般骨位厚度在0.8～1.2mm范围。
当筋深15mm以上，易产生走胶困难、困气，模具上可制作镶件，也方便省模、排气。
筋深15mm以下，脱模斜度应有0.5?以上；骨深15mm以上，骨位根部与顶部厚度差不小于0.2mm，如图6所示。
为改善某些深骨位的流动状况，骨位上增加走胶米仔；喇叭骨加走胶米仔，模具制作镶件。
三、浇口
塑料件浇口位置和入浇形式的选择，将直接关系到塑料件成形质量和注射过程能否顺利进行。塑料件的浇口位置和形式，应进行分析确定。
浇口的设置原则如下：
(1)保证胶料的流动前沿，能同时到达型腔末端，并使其流程为最短，如图8所示；
(2)浇口应先从壁厚较厚的部位进料，以利于保压，减少压力损失；
(3)型腔内如有小型芯或嵌件时，浇口应避免直接冲击，防止变形；
(4)浇口的位置应在塑料件容易清除的部位，修整方便，不影响塑料件的外观，如图9所示；
(5)有利于型腔内排气，使腔内气体挤入分模面附近；
(6)避免胶料流动出现“跑道”效应，使胶件产生困气、熔接痕现象；
(7)避免浇口处产生气烘、蛇纹等现象，如图10、图11和图12所示；
(8)塑料料流入方向，应使其流入型腔时,能沿着型腔平行方向均匀地流入，避免塑料料流动各向异性，使塑料件产生翘曲变形、应力开裂现象，如图13和图14所示。
对一些塑料料充模流动复杂的胶件，以及一模多腔或多种成品的模具如图15所示，入浇口位置和尺寸的确定，可申请借助CAE(Moldflow软件)分析解决。
